Producción

Introducción

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Un sistema de producción es aquel sistema que proporciona una estructura que agiliza la descripción, la ejecución, y el planteamiento de un proceso industrial. Estos sistemas son los responsables de la producción de productos terminados en las organizaciones. El módulo de producción del CEF, nos permite trabajar con las fórmulas de nuestros productos y nuestras órdenes de producción.

Fórmulas.

En Forseti ERP, una fórmula se refiere a las materias primas que utilizaremos para transformarlas en un producto terminado a través de un proceso de producción. Podemos manejar dos tipos de fórmulas, según la complejidad de nuestros procesos de producción.
La primera es una fórmula directa donde simplemente transformamos al instante, uno o varios productos a otro. Un ejemplo sería el siguiente: Para generar 1 pza de X ( garrafa de shampoo ) tomamos 1 lt de A ( el shampoo ) y 1 pza de B ( la garrafa ); Esta fórmula puede ingresarse en un solo proceso que podríamos llamarlo “Envasado de shampoo”, y cuando se mande a producción, nos pedirá la cantidad de piezas X a producir. Si le indicamos 20 pzas, descuenta del almacén 20 lts de A y 20 pzas de B y agrega a éste, 20 pzas de X.
Por otro lado tenemos las fórmulas por procesos, las cuales obedecen mejor para la producción por lotes. Estas pueden constar de uno o varios procesos los cuales se irán cerrando manualmente. Estas también permiten el control de mermas y rendimientos, y la obtención de más de un producto terminado. Además, las que manejan un solo proceso, pueden cerrarse al instante si es que así se especifica a la hora de producir.
Independientemente de los tipos de fórmula, podemos manejar varias fórmulas para un mismo producto terminado. Por ejemplo, cuando tenemos dos plantas de producción para un producto, y una de ellas es mas grande que la otra, podemos tener nuestras dos fórmulas adaptadas una a cada planta.

Producción.

En este módulo se dan de alta las órdenes de producción y se les da el seguimiento adecuado hasta quedar completamente cerradas. Siempre y cuando sean órdenes directas, con fórmulas de un solo proceso, se pueden agregar varias partidas a la orden para una producción instantánea. Un ejemplo sería el envasado de varios materiales a la vez. Las ordenes que se necesitan cerrar, sean de un proceso o de varios, solo pueden contener una fórmula. Todas las órdenes admiten:

• Número de lote.
• La fecha de órden.
• Observaciones.
• Referencia pequeña.

Al ir avanzando en los procesos, estos generarán los movimientos al almacén de salida de materia prima y de entrada del producto terminado automáticamente. También generarán sus pólizas de costos de producción si es que la bodega está enlazada a la contabilidad.

Fórmulas

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El módulo de formulas del CEF, te permite definir las materias primas que utilizaremos para transformarlas en un producto terminado a través de uno o varios procesos de producción.

Vista del Módulo

Las columnas por defecto que muestra el cuerpo principal de este módulo son la siguientes:

Cve. Es la clave del producto que se producirá con la aplicación de esta fórmula en un proceso de producción.
Descripción. Es la descripción del producto terminado.
FP. Una “X” indica que esta es una fórmula principal, de lo contrario, será una fórmula secundaria. Como en forseti podemos registrar varias fórmulas para un solo producto terminado, la fórmula principal se utiliza para calcular costos futuros de producción, por ejemplo, informes del costo basado en precios de cotización de las materias primas.
Fórmula. Es el nombre o descripción de esta fórmula.
Rendimiento. Es el rendimiento de producto que se abastecerá con la aplicación de esta fórmula en un proceso de producción.
UN. Es la unidad de medida de este rendimiento.
Dif. Es la diferencia de rendimiento que se puede aceptar con la aplicación de esta fórmula en un proceso de producción.

Procesos del Módulo de Fórmulas.

En el módulo de fórmulas, intervienen los procesos primarios de agregado, cambios, consultas y aplicación de fórmulas.

Agregar Fórmula.

Permite dar de alta una fórmula. El formulario para Agregar una nueva fórmula, contiene los siguientes objetos de cabecero:

• Clave. Indica aquí, la clave del producto que se producirá con la aplicación de esta fórmula en un proceso de producción. El producto debe estar previamente dado de alta en el catálogo de productos del CEF, y tener la opción “Se Produce” activada para poder ser considerado un producto terminado. De lo contrario, fallará la transacción.
• Fórmula. Debes indicar aquí, un nombre o una descripción corta que identifique a esta fórmula.
• Rendimiento. El rendimiento dependerá del tipo de fórmula que se está agregando. Por lo regular, las fórmulas que aplican a procesos de producción por lotes llevan el rendimiento total de este, mientras que las formulas simples, como por ejemplo, envasados a partir de un producto y un envase llevan un rendimiento de una unidad (1.0).
• Esta es una fórmula simple. Si esta seleccionada, esta fórmula se aplicará a procesos simples de producción, de lo contrario, se aplicará a procesos de producción por lotes. Para diferenciar ambos procesos, pongamos unos ejemplos: Una fórmula simple es una fórmula directa donde simplemente transformamos al instante, uno o varios productos a otro. Un ejemplo sería el siguiente: Para generar 1 pza de X ( garrafa de shampoo ) tomamos 1 lt de A ( el shampoo ) y 1 pza de B ( la garrafa ); Esta fórmula puede ingresarse en un solo proceso que podríamos llamarlo “Envasado de shampoo”, y cuando se mande a producción, nos pedirá la cantidad de piezas X a producir. Si le indicamos 20 pzas, descuenta del almacén 20 lts de A y 20 pzas de B y agrega a éste, 20 pzas de X. Por otro lado, las fórmulas por procesos, que no son simples, obedecen mejor a la producción por lotes. Estas pueden constar de uno o varios procesos los cuales se irán cerrando manualmente. Por poner un ejemplo, un proceso de producción de poliéster, pasará por 4 procesos diferentes en un tiempo total de 2 días. Estos procesos se tienen que ir cerrando manualmente hasta llegar al producto terminado que pudiera tener un rendimiento de 10,000 kg.
• +/- Rendimiento. Aquí puedes introducir la diferencia mas menos aceptable de rendimiento. Enfocados en nuestros ejemplos anteriores, la fórmula simple del envasado de shampoo, debería considerar cero de diferencia. Por el contrario, la producción de poliéster, al ser un proceso químico que genera mermas por evaporación, podría considerar en este caso hasta un 1% de diferencia, osea, 100 kg de diferencia.

En el pie del formulario nos mostrará los siguientes datos informativos de la fórmula:

• Totales por unidad. Se refiere al cálculo del costo de producción por unidad de producto terminado, basados en el último costo y costo promedio de las materias primas utilizadas en la fórmula.
• Merma. La merma es un dato informativo de la fórmula que se utiliza para conocer el desperdicio natural del material utilizado en un proceso de producción, por lo regular en procesos químicos, y se calcula en base al rendimiento del producto terminado mas todos los subproductos establecidos en todos los procesos, menos la suma total de las materias primas involucradas en la fórmula. En ocasiones, como lo es en fórmulas simples de envasado, la merma no tiene sentido ya que por ejemplo, en nuestro envasado de shampoo, el rendimiento de 1 pza menos 1 lt de shampoo y menos 1 pza de envase, nos arroja como merma -1, lo cual sabemos, no tiene sentido.

Ahora que ya hemos capturado nuestro cabecero de la fórmula, debemos capturar los procesos que se llevarán a cabo en la linea de producción. Para ello, contamos con los siguientes objetos:

• Nombre. Debes indicar un nombre o descripción de este proceso.
• Tiempo. Indica aquí, los días que se demora en completar este proceso. En caso de que se complete en el mismo día laboral, deberás indicar cero días, al día siguiente, un día, y así sucesivamente.
• Cant. En caso de que este proceso genere un subproducto (un producto resultante del proceso, que no es el producto terminado definitivo), debes indicar la cantidad de rendimiento de este, de lo contrario, déjalo en blanco. Por ejemplo, el tercer proceso del poliéster genera un subproducto derivado de la condensación de materias primas el cual puede reutilizarse para otros productos. En este caso es del 0.25% osea, un promedio de 25 kg.
• Uni. Informativo de la partida. Mostrará la unidad del subproducto en caso de que se haya determinado alguno.
• Dif. Aquí debes introducir la diferencia mas menos aceptable de rendimiento del subproducto en caso de que se determine uno. En nuestro ejemplo del poliéster es de mas menos 10%, osea de +/- 2.5 kg.
• Clave. Indica aquí la clave del subproducto, o déjalo en blanco. Nota: Al igual que el producto principal, el subproducto debe estar previamente dado de alta en el catálogo de productos del CEF y tener la opción “Se Produce” activada.
• Descripción. Informativo, muestra la descripción del subproducto en caso de existir uno, y en caso de que este se haya seleccionado a partir del catálogo.
• %Tot. Es el porcentaje total del costo de fabricación que se aplicará a este subproducto, mas no, al producto terminado. Este costo se determina con la suma del costo de las materias primas utilizadas únicamente para este proceso, multiplicándolas por este porcentaje, y el resultado, dividiéndolo entre el rendimiento del subproducto.
• CPT. Informativo, es el costo promedio por cada unidad de producto terminado, basado únicamente en las materia primas de este proceso.
• UCT. Informativo, es el último costo por cada unidad de producto terminado, basado únicamente en las materia primas de este proceso.

IMPORTANTE: El porcentaje total del costo de fabricación del producto terminado es disminuido dentro del calculo, en la cantidad del porcentaje total aplicado a este subproducto, por ejemplo, supongamos un costo total de las materias primas para generar los 10,000 kg de poliéster de $300,000, esto no da un costo por kg de $30.0, sin embargo, suponiendo un costo total de $250.00 por los 25 kg del subproducto, el costo total del poliéster sería de $299,750 lo cual nos arrojaría un costo unitario de $29.975 en lugar de $30.00. Aunque en este caso no sea muy significativo, habrá ocasiones según criterios o preferencias, que se tendrá que aplicar al subproducto un costo elevado, o por el contrario, dejarlo sin costo "0%", lo cual afectará de manera diferente al costo del producto terminado.

Ahora que ya tenemos capturado uno de nuestros procesos, debemos capturar las materias primas utilizadas para este. Para ello, contamos con los siguientes objetos:

• CXU. No contiene objeto. Este es un dato informativo de la partida agregada que significa “cantidad por unidad”, y se calcula dividiendo el la cantidad de esta materia prima entre el rendimiento. El resultado será, la cantidad utilizada de materia prima, por cada unidad de producto terminado. Por ejemplo, para el lote del poliéster, se utilizan 1800 kg de monómero lo cual nos dice que cada kg de poliéster contiene 0.18 kg de monómero. Esto resulta de la división de los 1800 kg entre el rendimiento de 10000 kg. En fórmulas simples donde el rendimiento es la unidad, la cantidad por unidad será la misma que la cantidad establecida de materia prima para este proceso.
• Cant. Debes indicar aquí, la cantidad de materia prima a utilizar para este proceso.
• Uni. Informativo de la partida. Mostrará la unidad de la materia prima.
• Dif. Aunque en muy raras veces se utiliza, puedes indicar aquí, una diferencia mas o menos aceptada en la cantidad de materia prima utilizada al momento de generar el proceso de producción. Por lo regular este dato irá en cero, y por lo tanto, la cantidad utilizada de esta materia prima no se podrá cambiar al momento de generar el proceso de producción. Un ejemplo de esta diferencia sería en lotes donde se incluyen los envases dentro de la fórmula. Supongamos que para los lotes de poliéster utilizamos 39 tambos con 250Kg c/u lo cual no da un total de 9750 kg. envasados en tambos. Ahora supongamos que el resto de los 250 kg los envasamos en botes de 1 kg. Podemos especificar la partida con 250 botes de 1 kg, sin embargo, si nuestro rendimiento es menor o mayor a 10,000 kg (recordemos que puede mermar hasta en el 1%), de todas manera nos descontará y nos aplicará al costo los 250 botes. Para corregir esta diferencia al momento de cerrar el proceso de producción, debemos establecer aquí los 100 botes de diferencia aceptable, con esto, el encargado de producción ya será capaz de cambiar a la cantidad exacta de botes utilizada para envasar lo último del poliester.
• Clave. Indica aquí la clave de la materia prima. Nota: Se pueden usar como materias primas, tanto productos del catálogo que se compran a los proveedores, como productos terminados (distintos al producto principal y a los subproductos de esta fórmula) establecidos con la opción del catálogo “Se Produce
• Descripción. Informativo, muestra la descripción de la materia prima, en caso de que esta se haya seleccionado a partir del catálogo.
• PP. Debes seleccionar “V” o “F” (Verdadero o Falso). PP se refiere a un “Producto Persistente” para este proceso. Siguiendo el ejemplo del poliéster, supongamos que en un momento dado, queremos envasar el resto de los 250 kg en 25 cubetas de 10 kg en lugar de 250 botes de 1 kg, entonces, debemos hacer que los botes no sean persistentes (opción F) y agregar las 25 cubetas con mas menos 10 unidades, y tampoco hacerlas persistentes. Este cambio permitirá eliminar completamente los botes o las cubetas de la fórmula, para adecuar el envasado de los 250 kg restantes a botes de 1 kg o a cubetas de 10 kg.
• CP. Informativo, es el costo promedio de esta materia prima.
• UC. Informativo, es el último costo de esta materia prima.
• CPT. Informativo, es el costo promedio de la “cantidad por unidad” utilizada de esta materia prima.
• UCT. Informativo, es el último costo de la “cantidad por unidad” utilizada de esta materia prima.

NOTA: Al agregar la fórmula, el sistema verificará si ya existe otra fórmula de este mismo producto terminado, en caso de existir una previa, ingresará esta fórmula como una fórmula secundaria, en caso de no existir, la ingresará como fórmula principal.

Cambiar Fórmula.

A excepción del producto terminado definitivo, este proceso permite cambiar todos los parámetros de la fórmula (procesos, materias primas del proceso, cabecero de la fórmula, etc).

Consultar Fórmula.

Este proceso permite consultar a fondo la fórmula seleccionada de la lista.

Aplicar Fórmula

Permite aplicar la fórmula seleccionada como fórmula principal. En Forseti ERP, podemos registrar varias fórmulas para un solo producto terminado. La fórmula principal se utiliza para estimación de costos futuros de producción, por ejemplo, informes del costo basado en precios de cotización de las materias primas. Solo puede existir una sola fórmula principal, así por ejemplo, si tenemos tres fórmulas, y establecemos esta como principal, todas las demás se establecerán como secundarias automáticamente.

Errores comunes en los procesos del Módulo de Fórmulas

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Los errores mas comunes en estos procesos son los siguientes:

PRECAUCION: Se deben enviar los parámetros de nombre y tiempo del proceso. 

Aunque los procesos se pueden agregar sin que generen un subproducto, como mínimo se debe especificar el nombre y el tiempo en el que se cerrará estando en la linea de producción.

Reportes

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El módulo de reportes de Forseti ERP, permite a las empresas de manufactura, dar de alta órdenes de producción y darles el seguimiento adecuado hasta quedar completamente cerradas. Este módulo trabaja íntimamente ligado al módulo de fórmulas ya que se apoya en los procesos establecidos en este último, para seguir los lineamientos de producción.

Vista del Módulo

Panel Lateral:

Entidad. Veremos las fichas de las entidades de producción que dimos de alta previamente a través del módulo de Entidades del Centro de Control. Siempre aparecerán por defecto las órdenes de producción de la primera entidad disponible.
Rango.
Especial. La ficha de especial, permite filtrar las órdenes de cierto mes específico, que no aparezca como meses.
Hoy. Filtra y muestra solo las órdenes de producción de hoy (Esta es la selección por defecto).
Semana. Filtra y muestra las órdenes pertenecientes a los últimos siete días.
Meses… Esta ficha filtra y muestra las órdenes del mes seleccionado.
Estatus.
Todos. Muestra órdenes que estén tanto abiertas como cerradas.
Abiertos. Muestra las órdenes que están abiertas. Las órdenes abiertas, son aquellas que no han terminado completamente sus procesos en la linea de producción.
Cerrados. Esta ficha muestra aquellas órdenes de producción que ya se han completado. El producto terminado ya está disponible.

Las columnas por defecto que muestra el panel de cuerpo principal de este módulo son la siguientes:

• Núm. Es el número consecutivo de la orden de producción, según la entidad a la que pertenece.
• Fecha. Indica la fecha de la orden de producción.
• Concepto. Muestra una breve descripción sobre esta orden de producción.
• ST. Indica el estatus de la orden de producción (Generado, Pendiente, Emitido, Revertido o Cancelado). Nota: Este estatus se refiere al estatus de la orden contra los movimientos al almacén generados por los procesos de producción. El hecho de que la orden esté abierta o cerrada es distinto. Esto se explica a detalle mas adelante.
• CDA. Una “X”, indica que esta orden ya está cerrada, de lo contrario, significa que la orden sigue abierta.
• NP. Muestra el número total de procesos involucrados en esta orden de producción.
• Act. Nos indica el número de proceso en el cual se encuentra actualmente esta orden de producción. Cuando este sea igual a NP, significará que esta orden ya debe estar cerrada o a punto de cerrarse.
• Dir. Una “X”, indica que esta orden se mandó directa, de lo contrario, significa que la orden se tiene o se tuvo que cerrar manualmente. Las órdenes directas son aquellas órdenes que cierran sus procesos de producción automáticamente al momento de agregarlas y sin necesidad de hacerlo manualmente.

Por debajo de cada partida, se mostrarán en este mismo panel, los lotes involucrados dentro de la orden, los cuales cuentan con la siguiente información de cabecero:

• La fecha en la que se finalizó este lote.
• La clave del producto a fabricar perteneciente a este lote de producción.
• La descripción del producto a fabricar en este lote.
• La descripción de la fórmula utilizada para este lote.
• El rendimiento real de este lote en caso de que ya se haya cerrado. En lotes abiertos mostrará el rendimiento estimado establecido al momento de agregar el lote al reporte.
• La unidad de medida del producto terminado.
• El número de lote indicado en la orden de producción.

En la información de detalle de cada lote, se mostrarán los procesos involucrados dentro de cada uno, conteniendo los siguientes datos:

• El nombre o descripción de este proceso.
• La fecha de inicio y finalización de este proceso.
• En caso de que se genere un subproducto, en procesos cerrados se mostrará el rendimiento real. En procesos abiertos mostrará el rendimiento estimado en la fórmula.
• La diferencia aceptable mas menos de rendimiento del subproducto, según fórmula.
• La unidad de medida del subproducto.
• La clave del subproducto.
• La descripción del subproducto.
• El porcentaje total del costo de fabricación establecido en la fórmula que se aplica a este subproducto.

NOTA: Las ordenes abiertas, sea cual sea su estatus, siempre aparecen en color azul CEF, las cerradas en color negro y todas las canceladas en color rojo.

Procesos del Módulo de Reportes.

En el módulo de reportes intervienen los procesos primarios de agregar, aplicar proceso, consultar, cancelar y rastreo.

Agregar Reporte.

Permite agregar órdenes de producción. Las órdenes se agregan según la entidad en la que estemos, por ejemplo, si tenemos la entidad de producción PACHUCA y ECATEPEC, y estamos en la entidad ECATEPEC, no podremos agregarla en PACHUCA. Si deseamos hacer esto, primero tendríamos que ubicarnos en la entidad de producción de PACHUCA, para poder agregar. El formulario para Agregar una nueva orden de producción, contiene los siguientes objetos de cabecero:

• Num. Reporte. Indica aquí, el número de orden de producción que se agregará.
• Fecha. Indica aquí la fecha de la orden de producción. Esta fecha se establece como fecha de inicio para los procesos, involucrados en la linea de producción, que contiene esta orden.
• Bodega MP. Informativo, es la bodega de la cual se tomarán las materias primas utilizadas por los procesos de la orden.
• Bodega PT. Informativo, es la bodega en la cual se agregarán los subproductos y el producto terminado de esta orden de producción.
• Concepto. Debes indicar aquí, alguna descripción o concepto que haga referencia a esta orden de producción.
• Este es un reporte directo. Si se selecciona, al momento de aceptar la orden, esta quedará cerrada, y se ingresarán todos los movimientos al almacén pertenecientes a todos los lotes y a todos los procesos de cada uno, tanto las salidas de las materias primas, como de las entradas de los subproductos y el producto terminado final. Se utilizará el calculo estimado por el tiempo de los procesos para especificar las fechas de los movimientos al almacén, así como la información de rendimientos de subproductos y cantidades de materias primas utilizadas, según lo establecido en las fórmulas. También se agregarán las pólizas de costos de producción en caso de que la bodega se enlace a la contabilidad. Si no se selecciona, los procesos de la orden se tendrán que ir cerrando manualmente hasta que la orden completa quede absolutamente cerrada.

Para llenar los detalles de cada uno de los lotes que contendrá nuestra orden de producción, contamos con los siguientes objetos:

• Clave. Indica aquí, la clave del producto terminado a fabricar. Este debe estar disponible en el catálogo de productos y tener previamente, por lo menos una fórmula asociada dada de alta en el módulo de fórmulas.
• Descripción. Informativo, muestra la descripción del producto a fabricar en este lote.
• Fórmula. Selecciona de la lista, la fórmula que se aplicará sobre la linea de producción perteneciente a este lote.
• Cant. Debes indicar aquí, el rendimiento de este lote. Por defecto, este valor lo toma de la formula seleccionada, sin embargo, se puede alterar según las siguientes situaciones:
  1. Si la orden esta establecida como un reporte directo, querrá decir que se está documentando una orden que ya tiene sus lotes fabricados, y por lo tanto, aplicará de la siguiente manera:
     • En lotes asociados a fórmulas simples (fórmulas por unidades de producto), se tendrá que ingresar la cantidad de unidades producidas.
     • En lotes con fórmulas complejas, se tendrá que ingresar el rendimiento real.
  2. Si la orden no esta establecida como directa, se tendrán que ir cerrando manualmente sus procesos, por lo tanto, aplica de la siguiente forma:
     • En lotes asociados a fórmulas simples, se tendrá que ingresar la cantidad exacta de unidades que se pretenden producir. Estas ya no se podrán cambiar al momento de cerrar el proceso de producción.
     • En lotes con fórmulas complejas, se tendrá que ingresar el rendimiento estimado. Este rendimiento se podrá o no cambiar al momento de cerrar el proceso de producción, según las reglas establecidas en la fórmula.
• Uni. No contiene objeto. Este es un dato informativo de lotes previamente ingresados, y muestra la unidad de la cantidad de rendimiento.
• Lote. Debes indicar aquí, el número de lote de este producto.
• Observaciones. Puedes indicar en este espacio, algunas observaciones sobre este lote.
• Observaciones sobre la fórmula. Este es un objeto informativo y responde al seleccionar un fórmula de la lista de selección, presentando una leyenda de sugerencia, por ejemplo, al seleccionar una formula compleja, este objeto puede lanzar la sugerencia “Producción por lote: La cantidad debe ser igual o similar a 10.0 PZA”. Esta sugerencia significa que debes de capturar 10 en el objeto “Cant” porque así se establece en la fórmula.

Al aceptar la partida correspondiente a este lote, el sistema llenará automáticamente los procesos y las materias primas que serán descontadas del almacén al momento de aceptar la orden (en caso de que esta orden se establezca como un reporte directo). En caso de que la orden no sea directa, estos serán datos sugeridos, y algunos se podrán modificar al momento de ir aplicando los procesos de la orden (siempre y cuando, así se establezca en la fórmula). Estos datos son los siguientes:

• El nombre o descripción del proceso.
• El tiempo (en días), que demorará este proceso.
• En caso de que se genere un subproducto, mostrará el rendimiento estimado en la fórmula.
• La unidad de medida del subproducto.
• La diferencia aceptable mas menos de rendimiento del subproducto, según fórmula.
• La clave del subproducto.
• La descripción del subproducto.

Y por cada proceso, la información de materias primas utilizadas en este:

• La cantidad utilizada en este proceso por cada unidad de producto terminado.
• La cantidad utilizada en este proceso por todo el producto del lote.
• La unidad de medida de la materia prima.
• La clave de la materia prima.
• La descripción de la materia prima.

Cuando la opción “Este es un reporte directo” esta seleccionada, al agregar la orden, se agregarán los movimientos al almacén siguiendo la siguiente metodología:

• Se agregarán tantos movimientos de salida como procesos hayan en la orden, por ejemplo:
  • En una orden donde solo existe un lote de un solo proceso, se agregará solo un movimiento al almacén perteneciente a las materias primas del proceso.
  • Si el lote contiene dos procesos, se agregarán dos movimientos al almacén pertenecientes a las materias primas de ambos procesos.
  • Si la orden contiene dos lotes, el primero con dos procesos y el segundo con un solo proceso, se agregarán tres movimientos al almacén pertenecientes a las materias primas de ambos procesos del primer lote, y a las del único proceso del segundo lote, y así por cada proceso.
• Se agregarán la cantidad de movimientos de entrada de subproductos, según el número de procesos que manejen un subproducto, por ejemplo, si una orden de tres lotes con dos procesos cada uno, donde el primer y segundo lote establecen un subproducto en su primer proceso, se agregarán dos movimientos de entrada, pertenecientes a cada subproducto.
• Se agregará siempre un movimiento de entrada perteneciente al producto terminado de cada lote. En el ejemplo anterior de tres lotes, se agregarán tres movimientos de entrada pertenecientes al producto terminado de cada uno de ellos.
• Para determinar las fechas de cada movimiento al almacén, ya sea de salida o de entrada, el sistema seguirá los siguientes pasos:
  1. Utilizará la fecha de la orden como fecha base.
  2. Comenzará por la salida de materia prima del primer proceso del primer lote, y a este le aplicará esta fecha.
  3. A esta fecha, le sumará el tiempo (en días) establecido en el primer proceso de la fórmula del primer lote, y el resultado, lo aplicará a la fecha del movimiento de entrada del subproducto (en caso de haber subproducto).
  4. Esta será la nueva fecha base.
  5. Seguirá con la salida del segundo proceso (en caso de existir) y le aplicará esta fecha. Luego le sumará el tiempo establecido en este proceso para aplicarlo a la entrada del siguiente subproducto (obviamente en caso de existir), y esta se convertirá en la nueva fecha base.
  6. Seguirá con esta secuencia hasta el último proceso del primer lote.
  7. La última fecha base la aplicará a la entrada del producto terminado del primer lote.
  8. Continuará con la salida de materia prima del primer proceso del segundo lote (en caso de existir), y a este le aplicará la última fecha base.
  9. Seguirá con la secuencia al igual que con el primer lote hasta terminar todos los lotes de la orden.
• El rendimiento de los subproductos no podrán ser alterados incluso en el caso de que las fórmulas de los lotes de la orden manejen una diferencia mas o menos aceptada en el rendimiento de estos.
• Las cantidades de materias primas tampoco podrán ser alteradas.
• La orden de producción quedará automáticamente cerrada.

Cuando la opción “Este es un reporte directo” NO esta seleccionada, al agregar la orden, simplemente se agregará la plantilla para poder darle seguimiento a través del proceso “Aplicar proceso” de este módulo. En este caso, la orden de producción quedará abierta hasta completar el cierre de todos los procesos de todos los lotes de la orden.

Aplicar Proceso.

Este proceso permite ir cerrando manualmente cada orden de producción que está abierta hasta que quede completamente cerrada. El término “Ir cerrando” se refiere a ir generando los movimientos de salida de las materias primas como los de entrada de los subproductos y productos terminados de cada lote especificado en la orden de producción, hasta quedar completamente cerrada, osea, hasta que se hayan generado todos los movimiento al almacén de esta orden. Cuando recién agregamos una orden de producción que no tenga la opción “Este es un reporte directo” seleccionada, el sistema marcará que este reporte tiene X cantidad de procesos, pero que cero de estos procesos están cerrados aún. Para ir cerrando, hay que seleccionar el reporte de producción y ejecutar este proceso. El sistema definirá automáticamente el punto exacto de la linea de producción que se tiene que cerrar. En Forseti ERP, estos puntos se manejan como:

1. Aplicación de materias primas.
2. Aplicación de subproducto.
3. Aplicación de producto terminado.

Para entender mejor, apoyémonos en el ejemplo del poliéster que se vio en la documentación del módulo de fórmulas. Sobre la linea de producción del poliéster pasaremos por cuatro procesos que son:

1. Carga y calentamiento de líquidos. Se realiza de un día para otro, por lo tanto, la fórmula marca un tiempo de un día en este proceso.
2. Carga de sólidos y liberación de exotérmica. Se termina el mismo día, por lo tanto, el proceso marca cero días.
3. Carga de solventes y enfriado. Se termina al día siguiente, la fórmula debe marcar un día. En este proceso se generará un subproducto reutilizable.
4. Curado y Envasado. Se termina el mismo día. La fórmula marcará cero días de tiempo.

Imaginemos que el 10 de enero comenzamos a producir un lote de poliéster, por lo tanto, ingresamos nuestra orden de producción con fecha de 10 de enero. De aquí en adelante tendremos que seleccionar nuestra orden y ejecutar seis veces este proceso para que esta quede totalmente cerrada. Ahora veamos lo que pasa en cada ejecución:

Primera ejecución. Se cargará el formulario Aplicación de materias primas para identificar, y si es necesario, y posible según la fórmula, cambiar las materias primas del proceso Carga y calentamiento de líquidos. Esto generará el movimiento de salida de las materias primas con fecha de 10 de enero porque es el inicio del proceso basado en la fecha de la orden de producción.

Segunda ejecución. Se cargará el formulario Aplicación de materias primas para identificar, y si es necesario, y posible según la fórmula, cambiar las materias primas del proceso Carga de sólidos y liberación de exotérmica. Se generará el movimiento de salida de las materias primas con fecha de 11 de enero porque es el inicio del proceso basado en el fin del proceso anterior.

Tercera ejecución. Se cargará el formulario Aplicación de materias primas para identificar, y si es necesario, y posible según la fórmula, cambiar las materias primas del proceso Carga de solventes y enfriado. Esto generará el movimiento de salida de las materias primas con fecha de 11 de enero porque es el inicio del proceso basado en el fin del proceso anterior. El proceso anterior se terminó el mismo día.

Cuarta ejecución. Se cargará el formulario Aplicación de subproducto para identificar, y si es necesario, y posible según la fórmula, cambiar el rendimiento del subproducto generado en el proceso Carga de solventes y enfriado. Al aceptar, se generará el movimiento de entrada de este subproducto con fecha del 12 de enero porque es el final de este proceso basado en que se termina al día siguiente según la fórmula, osea, un día de duración.

Quinta ejecución. Se cargará el formulario Aplicación de materias primas para identificar, y si es necesario, y posible según la fórmula, cambiar las materias primas del proceso Curado y envasado. Al aceptar, se generará el movimiento de salida de las materias primas con fecha de 12 de enero porque es el inicio del proceso basado en el fin del proceso anterior.
Sexta ejecución. Se cargará el formulario Aplicación de producto terminado para identificar, y si es necesario, y posible según la fórmula, cambiar el rendimiento del producto terminado del lote de poliéster de esta orden de producción. Al aceptar, se generará el movimiento de entrada del producto “Poliéster” con fecha de 12 de enero porque es el final del proceso Curado y envasado, ya que este proceso se completa el mismo día.

NOTA: Al término de la sexta ejecución, si este es el único lote dentro de la orden de producción, esta quedará cerrada completamente. En caso de que la orden contenga mas lotes, se tendrá que seguir ejecutando este proceso hasta que todos los lotes de la orden queden cerrados. En este caso, si por ejemplo, tenemos otro lote de poliéster dentro de la misma orden, este segundo tendrá una fecha de inicio de 12 de enero y tendrá que pasar por otras seis ejecuciones de este proceso para que la orden completa quede cerrada.

Los formularios para la aplicación de materias primas, aplicación de subproductos y aplicación de producto terminado, contienen los siguientes datos informativos de cabecero:

• Num. Reporte. Es el número de orden de producción al que se le aplicará el proceso.
• Fecha. Es la fecha de la orden de producción.
• Bodega MP. Es la bodega de la cual se tomarán las materias primas en procesos de aplicación de materias primas.
• Bodega PT. Es la bodega en la cual se agregarán los subproductos y el producto terminado en procesos de aplicación de estos tipos.
• Concepto. Es la descripción o concepto de referencia de la orden de producción a la que se le aplicará el proceso.
• Tipo de aplicación ya sea “Aplicación de materias primas del proceso: [Nombre del proceso]“, “Aplicación de subproducto” o “Aplicación de producto terminado“.

Cada formulario contiene ligeras diferencias en sus detalles. Los detalles para la aplicación de materias primas, contiene los siguientes objetos:

• Fecha. Informativo, es la fecha del movimiento al almacén que se generará, producto de la salida de las materias primas.
• Cant. Es la cantidad de materia prima que se descontará del almacén. En caso de que la fórmula lo permita, se podrá cambiar este dato en base a sus reglas. También puede eliminarse toda esta materia prima si así se ha especificado en las propiedades de la fórmula.
• +/-. Dato informativo que indica la cantidad mas menos en que se puede modificar el dato del objeto “Cant”.
• Uni. Dato informativo de la unidad de medida de esta materia prima.
• Clave. Dato informativo de la clave de la materia prima.
• Descripción. Dato informativo de la descripción de la materia prima.

Los detalles para la aplicación de subproductos, contiene los siguientes objetos:

• Nombre. Dato informativo que indica el nombre de este proceso.
• Fecha. Informativo, es la fecha del movimiento al almacén que se generará, producto de la entrada del subproducto.
• Cant. Es el rendimiento del subproducto que se agregará al almacén. En caso de que la fórmula lo permita, se podrá cambiar esta cantidad en base a sus reglas.
• +/-. Dato informativo que indica la cantidad mas menos en que se puede modificar el rendimiento del objeto “Cant”.
• Uni. Dato informativo de la unidad de medida de este subproducto.
• Clave. Dato informativo de la clave del subproducto.
• Descripción. Dato informativo de la descripción del subproducto.

Los detalles para la aplicación de productos terminados, contiene los siguientes objetos:

• Fecha. Informativo, es la fecha del movimiento al almacén que se generará, producto del movimiento de entrada del producto terminado.
• Clave. Dato informativo de la clave del producto terminado.
• Descripción. Dato informativo de la descripción del producto terminado.
• Fórmula. Dato informativo de la descripción o nombre de la fórmula aplicada a este lote.
• Cant. Es el rendimiento que se agregará al almacén. En caso de que la fórmula lo permita, se podrá cambiar esta cantidad en base a sus reglas.
• Uni. Dato informativo de la unidad de medida de este producto terminado.
• Lote. Dato informativo del número de lote especificado para esta producción.
• Observaciones. Dato informativo de las observaciones de este lote.

Consultar Reporte.

Este proceso permite consultar el cabecero y los detalles de la orden de producción seleccionada, incluyendo en los detalles los lotes, los procesos de cada uno y las materias primas utilizadas por cada proceso.

Cancelar Reporte.

Este proceso cancela la orden de producción seleccionada y aplicará las siguientes reglas:

1. En caso de que la orden no este completamente cerrada, será necesario ejecutar los procesos de aplicación para dejarla completamente cerrada.
2. Todos los movimientos al almacén asociados a esta orden de producción deberán estar revertidos, a menos de que no se lleve auditoría de almacenes en esta empresa indicado en la variable “AUDITSAL” de la sección de Almacén del módulo de Variables del Centro de Control.
3. Todas las pólizas de costos asociadas directamente a esta orden de producción, en caso de haberlas, quedarán canceladas.

Rastrear.

Permite hacer una consulta de la orden de producción rastreando sus módulos dependientes.

Errores comunes en los procesos del Módulo de Reportes.

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Los errores mas comunes en estos procesos son los siguientes:

ERROR: La fecha de por lo menos un proceso en este reporte pertenece a un período cerrado o inexistente.

Aunque la fecha de la orden de producción esté dentro de un periodo contable abierto, al aplicar un proceso en el que la fecha calculada a partir de la fórmula, quede fuera del periodo contable, el sistema lo marcará como un error ya que el proceso no puede generar el movimiento al almacén con esa fecha.